Stelia航宇CEO塞德里克·戈蒂尔表示：“这项新技术可以让人们重新思考和重新设计机身，不用受到壁板必须随后连接加强栅格的约束。制作这个验证件是为了向客户展示大型结构件在新计算手段下的创新设计。”除了空客，Stelia的客户还包括波音、庞巴迪、巴西航空工业公司和诺斯罗普·格鲁门。

新制造工艺被Stelia称作DEFACTO（面向拓扑组件的增材制造开发）。项目持续3年，由法国民航总局共同出资。戈蒂尔表示：“研发工作是增材制造广泛研究的一部分。我们希望结果可以用于新的设计、减重、更好的功能集成、通过使用更少材料而对生态造成更小影响，以及减少制造成本。”

（以上来源于中国航空报）

根据 的了解，该面板是STELIA于2014年与法国工程学院Centrale Nantes，工程咨询公司CT Ingenierie和荷兰铝业公司Constellium合作的一个项目。

由于该项目的成功，STELIA对电弧增材制造（WAAM）将最终取代飞机机身面板的传统生产方式，消除对某些进一步固定和焊接的需求表示乐观。

相比于使用螺栓和螺钉将加强结构固定到机身面板上，通过拓扑优化，STELIA R＆T的设计师和工程师创造了一个机身骨架，将加强结构直接3D打印到面板表面，不仅避免需要更多零部件，3D打印面板加强筋不易受到衔接薄弱处的影响，从而创造出更稳定的飞机机身。

–—- Review

凭借其专有的电子束增材制造（EBAM）技术，Sciaky也一直在研究3D打印大型飞机零件的能力。Sciaky的电子束熔融增材制造（EBAM）技术主要是由金属丝作为打印材料，并使用一种功率强大的电子束在真空环境中通过高达1000℃的高温来融化打印金属零部件。这种电子束枪的金属沉积速率从一小时几磅金属材料，到一小时20磅不等。电子束定向能量沉积、逐层增加的方法创建出来的任何金属部件都近乎纯净，并且不需要任何类型的打印后热应用处理。该技术也可以用于修复受损的部件或者增加模块化部件，并且不会产生传统焊接或金属连接技术中常见的接缝或者其它弱点。

在熔丝金属增材制造设备领域，2016年华中科技大学数字装备与技术国家重点实验室张海鸥教授主导研发出金属3D打印新技术“智能微铸锻”，成功3D打印出具有锻件性能的高端金属零件。国际上，2016年，Wolf Robotics也推出了用于替代铸造和锻造的多进给、多材料的大型增材制造设备，其原材料也是金属丝。而在产业化领域，空客的Premium Aerotec工厂正在通过Norsk Titanium的快速等离子沉积™技术进行A350 XWB飞机上的钛合金零件的生产。此外，库卡还为英国核电站承建了大型核电站零件制造系统。

而在核电领域，中广核核电运营有限公司的3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究”取得成功，项目组选用电熔增材技术研发制造的制冷机端盖在大亚湾核电站压缩空气生产系统成功完成设备安装并通过设备运行再鉴定。南方增材科技依据王华明院士带领的技术团队自主研发的重型金属3D打印技术，以金属丝材与辅料为原材料，在电熔冶金的环境下，利用高能热源熔化原料丝材，根据成形构件的分层切片数据，采用计算机控制，实现原材料逐层快速激冷凝固堆积，最终获得超低碳、超细晶、组织均匀、综合力学性能达到甚至优于传统锻造工艺成形的金属构件。

而在应用开发方面，根据 的市场研究，我国的攀钢也在双金属的电子束熔丝成型增材制造方面进行了积极的探索研究。根据 的了解，攀枝花钢铁研究院利用分层处理软件规划金属A和金属B打印件的层厚尺寸以及沉积层的宽度尺寸，按先打印里层、后打印外层的先后顺序进行路径规划，探索出两种不同材料金属成型的方法，效率高，冶金质量好。

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