Aerojet Rocketdyne太空发射系统副总裁Steve Bouley，描述他们如何赢得这一订单：“我们在过去的四年开发并成功地应用3D打印制造零部件，但机器的加工尺寸一直被限制在10英寸的立方体内。我们开发的新一代3D打印系统大小是以往的六倍左右，使我们有更多的自由度来生产火箭发动机组件。我们非常荣幸的获得了这个合同，并预见到有一天当增材制造发动机送入轨道，这是更有效的且具有成本效益的引擎。”

在喷气火箭推力，Aerojet Rocketdyne的增才制造项目经理说，“我们的液体火箭发动机已经使用了半个世纪，通过增材制造这一高效和复杂的部件被证明是安全可靠的，是无与伦比的。增材制造技术的进步将推动这些发动机的生产。”

Aerojet Rocketdyne使用的增材制造材料包括铜、镍和铝合金，并用于换热器的生产，所有的3D印刷在全规模。3D打印技术在金属零件制造的发展可能会最终取代铸件、锻件、电镀，CNC机床加工，焊接等工序。”

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3D打印技术的概念其实是很模糊，分为好多种，但是基本原理都叫做分层制造。就是把一个实体通过计算机软件切成很薄的一片，然后每一片都用某一种方法把它凝固醒来，固化之后层层叠加形成一个3D的实体，这是3D打印的基本原理。只不过固化的方法不同，我们可以分为很多很多方式方法，有的时候加水，有时采用光体固化的原理。其中我认为最有前景的一种是激光直接融化母材，使其固化叠加成型。这个技术的英文是Selective laser sintering（SLS），即“选择性激光烧结”，这个技术可以烧结非金属材料、复合材料、金属材料，将来还可以烧结陶瓷材料、生物材料等，所以这个技术的应用面在3D打印技术里应用最广，前景也是最好的，并且它的产品可以直接用在重大的产品上面，这是其他的技术达不到的。

华曙公司以及我本人一直从事着SLS技术，我们公司第一台SLS实验样机生产于2011年10月，第一台产品机在2012年2月份成功生产，8月份开始下线销售。我们第一台样机的基本原理得到了很好的体现，它实际上是通过两个缸体，一个缸体装原材料，另一个缸体就是成型的地方，通过某种方法把粉从原材料的缸扑到成型缸里面。每层的厚度大概在0.05毫米~0.1毫米之间，每层粉扑过以后，就通过激光把截面集融化，然后继续扑第二层，以此类推就把这个实体制造出来了。
3D打印机包括以下组成部分：
（1）独特的供粉系统，供粉系统采用单缸下送粉，逆向回粉，此结构为行业内首创。
（2）可移动式缸体，送粉缸、工作缸可移动，操作方便；同类型缸体可以互换，提高了设备的利用率；工作腔的高度不受缸体高度影响，改善了热场的设计。
（3）先进的激光系统，采用国外进口的二氧化碳激光器和GSI数字三维振镜系统，以及GSI最新推出的EC1000数字化振镜控制器。
（4）窗口镜装置，窗口镜采用独特的插板结构，操作简单便捷；全新的环形气帘设计，能更有效的保持镜片清洁。
（5）智能温控系统，采用辐射加热方式；特有的八区加热方式为行业内独创；各个加热区域可独立控制；实时的在线温度补偿系统。
（6）控制软件，图形化界面，操作简单；手动和自动控制方式自主选择，灵活性强；建造过程可实时修改建造参数和添加工件；特有的三维可视化监测，可靠、安全。
3D打印可以做出各种各样奇怪的东西，这也是3D打印的一大特点，就是对于制造的复杂性没有任何的要求，只要能画的出来就能够做出来。现在我们公司已经为汽车制造行业、电器行业、国防军工与航空航天、医疗行业、艺术设计、建筑行业等等制造部件。

汽车制造行业方面，我们做了很多发动机进气出气的管道。他们并不是用来做批量生产，而是在研发设计阶段中一些功能的验证，比如空气流量怎么样、气密性怎么样等等。同时我们还为方程式赛车提供零部件，在国外方程式赛车某些零件采用3D打印技术是非常普遍的。所以3D打印技术在汽车研发和特种汽车方面还是很有优势的，因为3D打印目前来说作为批量生产成本还是过高，特种汽车来说每年只生产几十至几百量，其中很多部件是不需要通过传统工艺方法去生产，因为做一个模具就要几十万，做出来也只能用几百次，这时通过3D打印生产这些部件是很有经济价值的。
此外3D打印技术可以提供无人机的很多部件，从叶片、油箱到无人机整体都可以打印出来，3D打印技术在国外大约有40%的应用是在航天航空领域。日常生活方面，我们跟一些设计公司合作，做出灯罩、钟表盘、手镯等等生活用品。
在工程机械领域，美国最大的3D打印应用技术公司，该公司其中10%的业务是来自工程机械的。我个人认为3D打印技术在工程机械领域的应用与其他领域相比是大同小异的，虽说工程机械是一个大块头，但也是由小部件组成的。这样3D打印就可以在工程机械部件研发阶段样品的生产制造范围得到应用，并且工程机械的生产制造不像大众消费的汽车上百万量的生产，在一年里工程机械的销量是有限的，这样中间用的很多部件其实是可以考虑不需要采用传统的方法去制造，用3D打印技术生产要比制造模具、夹具的有经济优势。