Carbon公司推出了一款达到消费电子、汽车及工业市场要求的UL 94 V-0或FAR 25.853(a)标准的阻燃3D打印树脂材料-EPX 86FR。Carbon凭借其数字光合成3D打印技术，将光固化3D打印技术推向了批量生产应用。那么，阻燃树脂材料EPX 86FR与数字光合成3D打印技术相结合，将为具有阻燃要求的工业零部件生产带来哪些应用呢？本期分享的湿式化学分析仪制造商Astoria-Pacific的应用案例，将带给制造业用户一些启示。

 供应链的燃眉之急

Astoria-Pacific 所生产开发的湿式化学分析仪被用于医学临床、葡萄酒、啤酒、工业、食品、制药和环境测试等行业中。

多年来，Astoria-Pacific一直为医学实验室提供一种低通量分析仪。该设备是一种针对新生儿缺陷和先天疾病诊断的血液分析仪，例如一种罕见但可能致命的新生儿疾病，半乳糖血症。这台血液分析仪的关键部件之一是荧光计，它使用紫外光来分析样品的中的物质。因为该设备极强的光敏感性，它的检测精度可达单一光子。

2021 年，Astoria-Pacific 发现他们的壳体供应商已不再营业，并且其他供应商也不愿专为这款壳体的小批量生产而专门采供所需的模具。这导致Astoria-Pacific 的壳体供应链中断。

随着血液分析仪的订单不断涌入，寻找新供应商的任务越发紧迫。除非找到替代的方式生产荧光计壳体，Astoria-Pacific便无法按期交付。

 Carbon 3D打印技术成为有效替代方案

Whitney Menzel，机械工程师兼工程部负责人，在Astoria Pacific 工作了 14 年，领导设计团队开发新工具，改进现有工具以及制造替换零部件以保持客户现有的旧设备的正常运行。面对全新的供应商，有限的时间，以及越来越长的交付周期，Whitney选择了不同的方向。

正如他所说的，当前交付周期的真正问题是“我们必须排队等待供应商加工，如果错过了，交货时间会加倍，这是个不稳定因素，使得交付周期变得无法预测”。对3D打印并不陌生的Whitney，已经在工作中使用3D打印机8年有余，他认为他看到了这个问题的解决方案。但挡在Whitney面前唯一的问题是他需要一种符合医疗行业对电子设备的严格安全要求，即具有UL 94 V-0等级阻燃认证的合规材料。

 选定合规的3D打印材料

Carbon的EPX86FR阻燃树脂3D打印材料进入了他的视野。

在Whitney意识到这个严重的制造问题的同时，他了解到Carbon有一款具有V-0等级阻燃认证的新型树脂–EPX 86FR。 很快，Whitney从Carbon获取了该树脂并打印样品，并确认EPX 86FR的特性正是他所需要的。 其中对Whitney来说最为重要的是：

1.UL 94 V-0阻燃级别的认证材料

2.深色的外观不会产生额外的环境光，完美符合光敏设备的需求。

3.极强的耐化学性

4.高精度的加工工艺

 不仅仅为满足交期

在确认EPX 86FR材料性能符合预期之后，Whitney 认为最简单的解决方案就是通过3D打印生产他们之前无法制造的部件，然后像往常一样组装荧光计。 但现在由于直接3D打印生产带来的效率提升，时间不再是一个制约因素，Whitney可以专注于荧光计的优化改进。

正如Whitney所说，“使用Carbon解决方案，速度与高性能树脂相辅相成，对于工程师是一种解放，能够不再花时间思考“是否可以加工的问题”，并且开始思考设计如何实现理想的功能。” 在三天内，Whitney设计并3D打印了一个改进版的荧光计。

Whitney使用Carbon M13D打印机的第一次迭代只是简单地打印原先设计的部件。然后他开始改进设计。在同一天，他就完成了第二版设计，将三个零部件合二为一。到第三天结束时，他完成了第四次也是最后一次设计迭代。他将 11 个由金属、塑料和橡胶部件组合成为一个单一部件。

Whitney 相信“为制造而设计”的理念，这实质上意味着在设计产品时，根据产品的制造方式来优化制造方法。通过充分利用3D打印的特点与优势，Whitney得以制造出更好的荧光计。这由于阻燃3D打印树脂材料EPX 86FR 更深的颜色降低了光污染的可能性，使得荧光计的读数有所改善。Whitney通过一颗固定螺钉，使荧光计可以精确调整以达到最佳信噪比，产品的原先出色的准确性更上一层楼。多年来，Astoria-Pacific一直在生产制造这款新生儿血液分析仪，至今还从未出现过假阳性的案例。

 综合成本节省达63%

Carbon的解决方案同时节省了时间与成本。

使用3D打印直接生产是一种垂直制造形式，可以缩短交货周期并节省成本。 实际节省的成本取决于具体的零部件，而规避过长的交货时间总是有益无害的。对于荧光计来说，消除了供应商交货周期的限制是最为关键的。曾经每次设计变更后的原型需要等待8-14 周，使用Carbon3D打印解决方案后，第一个原型获得缩短到仅需1 天并在3天内实现4次设计迭代。

荧光计的成本节约不在于单个零件的价格。 将曾经需要11个零件组装替换成3D打印直接一体化生产，整体成本从80美元降至30美元（节省达 63%）。除此之外，新的荧光计设计使得组装时间从40分钟减少到了3分钟。

Whitney举了另一个例子来解释成本节约之显著：另一款Astoria-Pacific 产品中所用的歧管部件。该零件过去的加工成本为每件1000美元，在是用3D打印直接生产之后，成本降至约30美元（节省97%）。

 总结

Carbon数字光合成3D打印技术通过降低项目周期使Astoria-Pacific 解决了小批量制造带来的各种问题。 借助增材制造对敏捷生产带来的颠覆性革新，Whitney发现他可以集中所有的创造力在零件的设计与功能上，而不是将宝贵的精力浪费在担心传统制造业的不可预测性。

Whiney 对采用增材制造的建议：

1.充分考虑产品的材料要求。注意产品的合规性。

2.找到符合最关键需求的3D打印技术，考虑该技术是否适合生产，打印速度，是否能规模化量产。

3.考虑3D打印机的易操作度和生产工人的经验程度。

4.考虑树脂的管理，更换树脂是否方便。

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近日，根据 的市场观察，斯坦福大学的团队开发了一种 3D 打印方法- iCLIP，其速度比目前最快的高分辨率打印机快 5 到 10 倍，并且能够在单个物体中使用多种类型的树脂。

iCLIP技术3D打印多材料
© 斯坦福大学

 快速+多材料

使用 iCLIP 方法进行 3D 打印，允许在单个物体中使用多种类型或颜色的树脂。

斯坦福大学的研究人员的研究结果最近发表在《科学进展》上，比目前可用的最快的高分辨率3D打印方法快 5 到 10 倍，并且可能允许研究人员使用具有更好机械和电气性能的更厚树脂。

https://www.science.org/doi/10.1126/sciadv.abq3917

根据论文的通讯作者、转化医学 Sanjiv Sam Gambhir 教授、斯坦福大学放射学和化学工程教授 Joseph DeSimone （Carbon创始人），这项新技术将有助于充分发挥 3D 打印的潜力，这将使3D打印速度更快，有助于开创数字制造的新时代，并能够一步制造复杂的多材料物体。

 控制树脂的流动

新设计改进了Carbon创始人DeSimone教授和他的同事在 2015 年创建的一种 3D 打印方法，称为连续液体界面生产（CLIP）。CLIP 技术看起来像是科幻电影中的场景——一个充满树脂的池子里，利用光和氧气来“生长”出3D物体。通过可调节的光化学处理，让促进聚合的紫外光和抑制聚合的氧气在充满树脂的池子里得到一个平衡，以“生长”出想3D打印的物体形状。据悉，CLIP的核心技术在于一个可以控制紫外光和氧气透过的特殊窗口。

不过CLIP技术存在着一定的打印速度挑战，随着固体部分的上升，液体树脂应该填充在它后面，从而实现平滑、连续的3D打印。但这并不总是会发生，尤其是当部件上升太快或树脂特别粘稠时。

斯坦福大学开发的注射 CLIP技术（或称为iCLIP）的新方法，将注射泵安装在上升平台的顶部，以在关键点添加额外的树脂。这克服了原来CLIP 技术中的被动树脂流动过程，新的iCLIP技术将树脂积极注入3D打印机需要的区域。

(A) CLIP 工艺，显示3D打印对象的力图和树脂流动。(B) 通过 CLIP 打印圆柱几何图形时，从润滑理论解析导出的死区速度场和压力梯度，其中~ 和 ~ 分别是死区中的垂直距离和径向距离，~ 是径向速度 . 较深的色调表示较大的速度矢量，相反，较浅的色调表示低流体速度的停滞区。(C) iCLIP 过程表明注射树脂从加压源通过微流体管道流入死区。(D) 从润滑理论分析得出的死区速度场和压力梯度，同时通过 CLIP 打印圆柱形几何形状，并通过中央高架桥连续喷射。
© ScienceAdvances

多材料控制策略

(A) 用于在 iCLIP 3D打印期间校准注射速率的测试几何结构，控制参数可以在 iCLIP 打印期间进行调整，以调整部件中大桶与注射树脂的比例。下面是3D打印过程中不同注射速率的死区图像，以及相应的 CFD 模拟预测。(B) 对于三种不同的注射曲线，注射速率与注射树脂形成的固化零件的比例之间的相关性。（C 到 E）参数扫描实验在 iCLIP 期间调整三个控制参数之一，以校准注入树脂的注入过程。
© ScienceAdvances

多材料 iCLIP 3D打印案例
（A 到 E）五个历史上重要的建筑物 (35)，印有国旗，以增加复杂性。（F 到 J）相应的 iCLIP 打印策略突出了打印过程中不断变化的管道几何形状。管道设计在零件内部和/或外部，以实现所需的梯度。
© ScienceAdvances

iCLIP 的多目标微流体设计。(A) 最大限度地提高速度，以通过 (B) 优化高架桥的数量和路径以改变零件横截面积，从而在 (C) 中产生动态变化的高架桥路径，从而最大限度地减少流体传输限制 . (D) 将树脂输送到死区，由 (E) FEA 模拟引导，并通过 (F) 单轴压缩机械测试进行实验验证（ 灰色为刚性晶格，浅绿色为等比刚性弹性体复合材料晶格，深绿色为弹性体晶格）。
© ScienceAdvances

树脂通过与设计同时印刷的导管输送。管道可以在物体完成后移除，也可以像我们自己体内的静脉和动脉一样融入到设计中。

 多材料3D打印

通过单独注入额外的树脂，iCLIP 提供了在3D打印过程中使用多种树脂进行打印的机会——每种新树脂只需要自己的注射器。研究人员用多达三种不同的注射器对3D打印机进行了测试，每个注射器都装有染成不同颜色的树脂，成功地用各国国旗的颜色打印了来自多个国家的著名建筑模型。

制造具有多种材料或机械特性的物体的能力是 3D 打印的圣杯，多材料3D打印的应用范围从非常有效的能量吸收结构到具有不同光学特性的物体和先进的传感器。

在成功证明 iCLIP 具有使用多种树脂3D打印的潜力后，DeSimone、Lipkowitz 及其他斯坦福科研人员正在开发软件，以优化每个3D打印件的流体分配网络设计。希望确保设计师能够很好地控制树脂类型之间的界限，并有可能进一步加快3D打印过程。

设计师想要3D打印和自动化的部分不仅可以生成分配网络，还可以确定管理不同树脂的流量，以实现多材料3D打印目标。

这项工作由斯坦福大学 Precourt 能源研究所、斯坦福伍兹环境研究所和美国国家科学基金会资助。

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点击图片，了解Carbon 3D打印点阵结构鞋中底解决方案；现场体验 Carbon 高速生产3D打印设备，请前往TCT亚洲展（H70 展位）

 从原型到批量生产的3D打印设备

M2打印机灵活轻巧，精度高，适用于原型打样或小批量的生产，在汽车，消费电子和工业零部件上广泛使用。L1大幅面打印机是一款高效率，适合批量生产的工业级打印机，比如阿迪达斯的鞋中底，整形牙套的牙模，都适合用这款机器来量产。同时，这两款3D打印机也配有专门的清洗解决方案。

 丰富的材料

除了有出色的硬件，Carbon 材料的多样性也是特点之一。例如EPU弹性聚氨酯材料，可以打出各种晶格结构，替代传统的泡沫，在运动保护类产品有广泛的应用。前不久阿迪达斯推出的4DFWD最新款的具有推进力的跑鞋，用的就是最新开发的EPU材料。硬质材料，例如EPX82，具有高强度，耐久性，符合汽车行业的材料标准，对标20%玻纤填充的PBT材料。除此之外还有众多的材料来助力新产品新应用的开发。

 晶格自动化设计软件

出身硅谷的Carbon，自然不会在软件上落后。Carbon 在2021年面向所有的用户推出了设计软件 Carbon Design Engine，它可以用来方便地选用不同的点阵晶格结构，实现设计师的构想，让产品可快速迭代并推向市场。

点击图片，了解Carbon 3D打印点阵结构自动化设计软件Carbon Design Engine。

这款软件在开发用于新冠肺炎检测的拭子，自行车坐垫和头盔护垫的项目上得到了充分的验证。

Carbon 将在2021 TCT 展会期间，从莅临展台（展台号：H70）的观众所提供的名片中抽取一位赠送一双最新款限量版的4DFWD跑鞋，该跑鞋的鞋中底是采用Carbon 的设备与材料制造的。

l 文章来源：Carbon

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这意味着，设计师通过调整单个胞元尺寸、杆径和胞元形状，将可能实现产品更高的设计美感和力学性能。结合3D打印在制造复杂结构方面的能力，设计师能够更加能够专注于产品本身，这为3D打印晶格结构的应用打开了更大的空间，并已开始在部分领域替代传统塑料泡沫材料。

然而，设计师怎样根据产品开发需求进行点阵晶格结构的设计呢？ 光固化3D打印领域的龙头企业Carbon公司推出的Carbon Design Engine™ 软件，为设计师进行3D打印晶格结构设计开发提供了有力工具。

自动化设计高性能晶格结构

 节省设计师精力与时间

根据 的市场观察，2021年3月初，光固化3D打印领域的龙头企业Carbon 宣布，其所有会员均可使用Carbon Design Engine™ 软件来自动化设计高性能晶格结构，从而节省设计师宝贵的精力与时间。

S-Works高端自行车3D打印坐垫©Carbon

Design Engine™软件已在多款关键的晶格部件生产中得到了验证，比如Resolution Medical开发的用于新冠肺炎检测的取样拭子、采用Mirror 技术的闪电S-Works高端自行车坐垫，以及CCM Super Tacks X 头盔。

显示网格CAD文件的Design Engine™ 软件用户界面，侧栏中显示了输入参数和操作的历史记录。©Carbon

“传统的CAD工具发展速度已跟不上3D打印机与材料的创新, 这为产品研发周期中的“从想法到设计”阶段造带来局限性。Carbon将Design Engine™ 提供给所有Carbon会员是为了帮助设计师缩短产品设计迭代的时间。”Phil DeSimone,首席产品与业务发展官介绍说。

根据Phil DeSimone，平均一个产品需要18到24个月从才能走向市场，但是当Carbon 将最好的设计工具、3D打印机和材料提供给设计师和制造商时，可以看到客户们加快了新产品研发，在更短的时间内从“想法”到完成设计，并走向生产。

传统设计工具难以完全兼容增材制造，因此设计零部件非常困难，尤其是以晶格结构为代表的复杂几何图形。为了简化晶格结构设计的生成，Carbon研发的Carbon Design Engine™ 为客户提供了设计平台，供所有会员可以直接使用。

Super-Tacks X头盔3D打印内衬©Carbon

与Carbon 合作的CCM 公司，利用Carbon 3D打印技术所带来的创新力，推出行业前所未有的过的Super-Tacks X头盔。Carbon的技术丰富并加速了CCM 的产品设计，并能够在比以往更短的时间内从“想法”走到生产。

CCM冰球产品创新副总Jeff Dalzell 表示，在使用Design Engine 软件制作原型的的短短几天内，他们对3D打印晶格结构如何提高产品表现以及在未来产品线中的应用获得了更新的见解。

 设计生成前预测晶格性能

Design Engine™ 是基于云的软件，提供了有效生成复杂形状的强大计算能力，减少了对单机运算力的需求。Design Engine™ 软件采用交互式用户界面并可同时制作五种不同的共形晶格结构设计。即便在最具有挑战的外表设计，该软件也可以提供共形晶格结构的设计，并且减少了生成设计后繁琐的修改步骤。

Carbon 位于世界各地的生产合作伙伴，将通过Carbon的材料、3D打印设备以及软件，让工程师们开发并制造出出高性能的晶格结构零部件。

©Carbon

由于Design Engine™ 软件与Carbon3D打印硬件平台及材料深度兼容，该软件可以在晶格结构设计生成前预测其性能，从而迭代设计。同样，软件内置的引导功能能够帮助工程师顺畅地开发高质量零件。

l 文章来源：Carbon

l 参考资料：

[1] 增材制造创新设计. 《点阵结构的设计经验分享》

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TCT亚洲展面向制造业专业观众群体，是探索3D打印-增材制造、 工程软件、检验测量以及其他相关创新设备和工艺所引领的数字化浪潮的绝佳平台。

作为全球首个疫情后举办的3D打印和增材制造展会，本届展会以“构建3D打印与增材思维”为主题，呼吁在当下这个如此剧烈变化的时代，以“增材思维”来重新思考工艺流，实现颠覆性的创新突破，以应对时代的变革。尽管受到入境限制和暴雨天气的影响，仍有3,784名观众在展会首日参观TCT，而其中的国内观众人数为3,770人，比上一届展会增长2%，宣告国内市场的全面恢复。

 产品创新与产业化的双重奏

金属

l voxeljet-维捷

voxeljet-维捷带来了本地化的解决方案，维捷（中国）苏州工厂于2019年5月16日正式开业，占地面积7800平方米，集3D打印服务、设备组装、售后支持于一体。维捷（中国）展示了voxeljet-维捷扎根于中国，服务于中国，成长于中国的诚心与决心。目前已顺利下线的VX2000大型 是voxeljet-维捷产品系列中主流的砂型3D打印机型号。既考虑到较大的成型尺寸，也兼顾到中小零件的细节特征。

voxeljet-维捷展示了面向金属铸造应用的3D打印技术及产品，包括3D打印砂模，用于精密铸造的3D打印PMMA 材料的熔模。在维捷所展示的3D打印铸造砂模产品中，一款3D打印多路阀铸造砂型极具代表性，这款砂型是中国工程机械领域的研究机构通过voxeljet-维捷的3D打印技术所开发的，属于无法通过传统砂模制造工艺实现的复杂高附加值产品，而制造这类复杂应用正是voxeljet-维捷3D打印铸造砂模解决方案的典型优势。

l  BLT-铂力特

在铂力特今年展示的技术中，很重要的部分是面向民用领域的增材制造技术，包括模具与牙科应用。

BLT-A320 是为进一步提升用户使用体验，充分考虑质量、效率、成本、服务等各方面，在BLT-A300设备上进行升级的双激光模具应用专业级金属3D打印机。BLT-A320可实现全幅面无死角打印，打印效率最高可达50cm³/h，为用户实现效率与成本的双赢。同时，BLT-A320还从成形工艺、成形质量等多个方面提高模具产品市场竞争力。

BLT-A160 聚焦齿科厂商关心的成本问题，为齿科厂商提供更经济、更高效、更便捷的数字化解决方案,可用于义齿支架等齿科应用。该设备成形尺寸为160×160×100mm，满版成形25个口腔支架仅需14小时，单版产出更多；设备内置专门针对齿科行业开发的工艺参数，可设置高精度、高效率打印策略，次品率及返工率低；设备支持一键添加支撑，支撑添加少易去除，可大幅度节省打印前、后处理时间，操作高效便捷；设备自动化程度高，无需人员值守即可完成支架打印，提高效率的同时还可为齿科厂商节省人工成本。

l  EOS-易欧司

EOS 展示了为工业3D打印开发的新技术与解决方案，包括金属与塑料增材制造两大类。在金属增材制造领域，EOS 展示了为工业级应用开发的新金属粉末材料以及其应用。

铜合金发动机燃烧室

例如：用于模具制造的超高强度工具级马氏体时效钢热作模具钢EOS ToolSteel 1.2709和EOS ToolSteel H13。EOS ToolSteel H13 适用于针对工业级 3D 打印进行专门优化的热作和冷作模具，该材料具有较高的淬透性、良好的耐磨性和出色的耐热性。因此，EOS ToolSteel H13 特别适合以增材制造方式制造热作应用中的压铸、锻造和铸造模具；铜材料包括铜合金 EOS CopperAlloy CuCrZr 和 纯铜EOS Copper Cu， 这些具备导电率和导热率两方面的优势，非常适合诸如热交换器、机电元器件或模具等应用，EOS 还带来了为火箭制造商制造的铜合金3D打印发动机燃烧室。

l GF

GF加工方案 CUT AM 500

GF加工方案是全球领先的设备供应商，为精密工模具以及高精密零件生产商提供完整解决方案和技术服务。GF加工方案在今年TCT 展会中展示了整体增材制造解决方案。

GF 加工方案增材制造零件

完整金属增材流程包括了从设计、材料、工艺到后处理的所有制造环节。采用增材制造技术生产的零件，尤其是金属零件几乎都需要经过后处理才能使用，而这在前端设计的时候就需要考虑到工件在不同工艺之间流转会遇到的加工余量、结构倾斜以及应力避免等问题，复杂零件的CNC加工也需要运用专门设计的夹具。GF加工方案针对这一特点，提出了“增材制造7步走” 的完整金属增材制造技术生产流程。

GF 加工方案增材制造零件

在TCT展会中可以看到分别经过3D打印、机械加工、线切割工艺处理的卫星天线支架和脊柱植入物。所用的3D打印设备为DMP Flex 350 ,机械加工设备为HSM 200 U LP， 线切割设备为CUT AM 500，衔接不同工艺之间的夹具为GF专利的换装夹具System 3R。这些技术均为GF加工方案整体增材制造解决方案中的组成部分。

l  SLM Solutions

SLM Solutions展示了超过30个覆盖多领域的前沿金属3D打印应用样件，包括：汽车行业的引擎盖板、变速箱、转向节；能源行业已投入生产的Cavitrol Hex防气蚀阀门内芯件、降噪网孔栅；骨科行业的髋臼杯、椎间融合器，膝关节植入物；航空航天领域的发动机燃烧室、鹅颈支架；模具行业的电缆套管模具冷却镶件。

六角防气蚀阀门内芯件

除此之外，SLM Solutions 神秘的下一代多激光器金属3D打印设备制造的压缩机终端机匣也在展会中亮相。

SLM Solutions 下一代设备制造的压缩机终端机匣

l  通快

德国通快展示了TruPrint 3000 与 TruPrint 1000 金属D打印系统，以及液压歧管、气体压缩叶片、发动机燃烧室等3D打印样件。TruPrint 1000 为配备绿光激光器的粉末床金属3D打印设备，用于铜、铜合金或贵金属合金的增材制造。通快展示的纯铜感应器、铜合金燃烧室等3D打印样件即是通过TruPrint 1000 制造的。

l  汉邦科技

汉邦科技3D打印应用样件

汉邦科技在本届TCT展会展示了更加丰富的金属增材制造应用，包括航空发动机叶轮、轻量化整体涡轮盘、模具、液压歧管、骨科植入物等，以及展示了大尺寸新金属3D打印设备HBD-500和HBD-1000，以及明星产品LACM-100和HBD-280T。

汉邦科技3D打印应用样件

展会期间，汉邦科技针对新型金属3D打印装备与应用场景进行专题演讲与探索3D打印所引领的数字化浪潮。

非金属

l 黑格-HeyGears

黑格科技在本届TCT展会中展示了齿科数字化解决方案、骨科康复辅具数字化解决方案，以及耳机行业解决方案。

黑格科技数字化齿科应用

黑格科技在齿科产品数字化制造领域的深耕细作给人留下深刻印象。从应用来看，黑格科技针对齿科种植、齿科正畸、齿科修复领域的数字化制造需求，开发了众多细分的3D打印应用，例如仅是针对齿科种植应用，就进一步细分为种植牙基台定位器、种植转移杆连接体、种植模型（包括多个缺失位和半口、全口缺失）、种植个性化托盘、临时义齿等应用。

黑格科技椅旁解决方案应用

黑格科技针对齿科加工领域不同的生产需求，推出了椅旁端解决方案、技工端解决方案，以及专门面向隐形矫正器生产的解决方案。其中椅旁端解决方案最新推出的齿科数字化解决方案，黑格科技椅旁3D打印机UltraCraft DS 已进驻重庆华西牙科医院，目前已实现应用包括牙支持式手术导板、黏膜支持式种植手术导板与骨支持式手术导板。黑格科技椅旁端解决方案旨在实现更丰富的椅旁解决方案，为齿科医生/诊所带来更多样化的椅旁解决方案。

BrainCo 智能义肢3D打印接受腔

在骨科康复辅具展示区可以看到通过黑格科技数字化流程制造的3D打印矫形器与智能义肢接受腔。3D打印假肢接受腔具有轻量化、透气、定制化等优点。

l  Carbon

美国独角兽3D打印企业Carbon 在展会首日上午10点举办的新闻发布会上，通过越洋连线直播的方式，连线美国的联合创始人首席客户官及总裁Philip DeSimone先生，为参展观众介绍Carbon技术最新的应用，并展示打印工厂的场景。

Carbon 的展台上可以看到通过Carbon 打印技术与材料制造的阿迪达斯运动鞋3D打印中底、晶格以及汽车应用与牙科应用。

l  EOS-易欧司

EOS 展示了最新工业级塑料3D打印解决方案-FDR 技术和 LaserProFusion 技术。FDR 技术应用于实现精密细节分辨率的表面，可以实现极其精密的坚固零部件的生产，其表面拥有精密细节分辨率且最小壁厚仅为 0.22 mm。它将为批量生产开启更多新的应用，对于选择 EOS的 3D 打印技术来加工高分子的行业也将迎来更广泛的应用空间。LaserProFusion 技术无需模具即可实现注塑成型的高生产率，与 FDR 技术相比，EOS LaserProFusion 技术旨在最大限度提高生产率，同时注重产品的质量。

除此之外还可以看到通过EOS 工业级塑料3D打印技术制造的泡沫缓冲材料、康复矫形器、眼镜框，以及工业齿轮。

软件

l  Altair-澳汰尔

Altair 展示了面向增材制造的设计解决方案，包括其拓扑优化技术、仿真驱动设计、制造仿真。

Altair Inspire 软件旨在将创成式设计提升到新的水平，使设计师、产品设计师和建筑师快速而方便的探索和生成高效的结构基础。Altair 还推出了一款增材制造产品开发和工艺仿真工具-Altair Inspire Print3D, 用户可以减少材料使用量、打印时间和后处理工作，从而降低产品开发和增材制造成本。Inspire Print3D 提供快速准确的工具集，可用于实现选区激光熔融零件的设计。

l Materialise-玛瑞斯

在本届TCT亚洲展，Materialise以“应用创新 效率赋能”为主题，分享最新最前沿的3D打印技术与应用，展示软件如何助力创造有意义的应用，并帮助降低成本、提升效率。

Materialise在其用于数据和平台准备的旗舰软件Magics的最新版本中引入了功能强大的工具，可以显著提高生产力。除了旗舰产品Materialise Magics外，Materialise 还展示了另一款用于设计优化的产品Materialise 3-matic，用户可以使用Materialise 3-matic创建晶格结构、随形结构和3D 纹理来改进设计，充分利用 3D 打印的优势。

应用端

l 航天科工

中国航天科工集团有限公司增材制造技术创新中心，展示了增材制造全产业链系统解决方案，以及在其航空航天应用积累基础上研发的金属粉末材料和3D打印应用样件，如铬锆铜合金（CuCrZr）增材制造样件、镍基高温合金增材制造样件、高强铝合金（HAlSc）增材制造样件。

TCT亚洲展会及高峰论坛更多亮点， 将保持持续关注！

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用于保时捷GT3RS和法拉利812的3D打印制动钳

 尤其适合下一代轻量化车辆

英国创业型汽车技术公司Carbon Performance 通过专有的智能化设计平台SK3L370N与金属3D打印技术，开发了一系列3D打印制动钳。

Carbon Performance 已为保时捷GT3RS、法拉利812 和特斯拉设计了3D打印制动钳。在5年之前，Carbon Performance 通过同样的设计与制造方式，为莲花Elise跑车制造的3D打印悬架立柱。

莲花Elise跑车3D打印悬架立柱

Carbon Performance 并不是用3D打印技术简单替代传统零部件，而是从设计源头上进行了创新，例如他们曾为莲花Elise跑车制造的3D打印悬架立柱，由过去9个零件合并1个集成式零件，重量得以减轻30%，刚度提升了25%。

Carbon Performance 表示3D打印制动钳具有坚固性和环保性，部分原因在于制动钳的轻量化设计。

3D打印制动钳使特斯拉行驶里程得以增加

轻量化将为下一代汽车制造赋能，尤其是对于轻量化要求更高的电动汽车而言，这种3D打印制动钳将为车辆的设计以及延长续航里程带来附加价值。根据Carbon Performance, 使用3D打印制动钳的特斯拉MODEL S 电动车将额外增加16公里的续航里程。

  Review

根据 的市场观察，3D打印制动钳是粉末床金属3D打印技术在汽车零部件制造领域的一个产业化方向。

布加迪在2018年初发布了其通过带有四激光器的选区激光熔化3D打印技术所制造的世界首个3D打印的新型八活塞整体式制动钳。

用于汽车零部件增材制造生产的主要材料是铝，而布加迪新的3D打印制动钳由钛制成。布加迪的D打印钛制动钳，长41厘米，宽21厘米，高13.6厘米，重量只有2.9公斤。与目前使用的重量为4.9公斤的铝制部件相比，布加迪可以通过使用新的钛合金部件确保更高的强度，并且使制动卡钳的重量减轻约40％。

3D打印制动钳能够以375 km / h的速度应对极强度、刚度和温度要求，制动力为1.35g，制动盘温度高达1,100°C。3D打印制动钳的抗拉强度为1250 N / mm2，材料密度超过99.7％。

2019年年初，布加迪对这一3D打印的新型八活塞整体式制动钳进行了性能测试。性能测试更是进一步揭示了这一创新的产业化前景，3D打印钛制动钳将应用于批量生产的车辆。

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Carbon融资版图。来源：

 加速数字化规模生产进程

世界领先的数字制造平台Carbon于2019年6月25日（美国时间）宣布，其已经筹集了由Madrone Capital Partners和Baillie Gifford共同领投的超过2.6亿美元的资金。

新投资者淡马锡和阿科玛加入了该轮融资，Carbon之前的投资者选择继续投资，包括红杉资本，强生创新- JJDC，富达，阿迪达斯和JSR公司。这使得Carbon的总筹款额超过6.8亿美元（约46亿人民币）。

Carbon的创始人兼CEO Joseph DeSimone博士强调，凭借Carbon的Digital Light Synthesis™专利技术（数字光聚合技术）作为核心竞争力的Carbon数字化制造平台，摆脱了传统塑料产品制造方法的限制，在速度和制造体积方面实现了前所未有的突破。

Carbon计划利用这一新的融资扩大研发工作，建立其首个先进开发设施（ADF），并推动欧洲和亚洲的国际增长和扩张。根据 的了解，ADF将使Carbon的工程团队能够在规模扩大的制造环境中改进工作流程，从而更好地为其客户和合作伙伴提供支持。

这些战略投资将使得Carbon继续实现其3D打印进入到规模化生产领域的承诺，使其在医疗保健，汽车和消费品等行业的用户能够加速产品创新，并创造通过大规模数字化生产的突破性产品。

此外，Carbon将利用这笔资金投资其可回收和生物相容性材料的持续开发，并加速其软件功能的扩展，包括Carbon的数字化制造云平台。

其中，根据 的了解，Carbon的软件目标将专注于两大部分，一是点阵结构生成算法的自动化设计CAD建模软件；二是MES软件，用来改进数字工厂工作流程，包括监控，质量控制和合规信息管理。Carbon将继续开发和改进自动化，监控和分析软件，以实现基于Carbon平台的大规模生产。

  Review

根据 的市场观察，目前在3D打印行业所出现的3家独角兽企业，Carbon, Formlabs, Desktop Metal无一不是面向制造市场而不是原型领域，这是这三家企业迅速获得资金的一大理由。

面向规模生产的广阔市场空间，投资者阵营里用户的背书，独树一帜的设备、材料、软件方面专利技术，在 看来，成就Carbon 3D打印独角兽企业还有另外一个主导因素，那就是数字化制造平台赋能指数型增长潜力。

Carbon已经推出为牙科市场提供完全集成的数字化制造平台。来源：Carbon

正如《3D打印与工业制造》一书中所提到的“3D打印的价值在于赋能制造业附加值创造”，而数字化制造平台提供了附加值创造的有力“基石”，使得建模自动化、工艺可扩展，可复制，质量可追溯，个性化规模生产成为可能。

Carbon的六步骤生产。来源：Carbon

数字化制造平台正如工业革命时代的蒸汽火车，使得传播成为可能，你可以想像一下，将来你只是有个想法，通过一个平台可以帮助你实现个性化建模、仿真、工艺设置、3D打印、后处理、质量控制与跟踪、认证、发货等一系列操作，这样使得制造门槛走向”扁平化“，每个人都可能成为制造者，而从制造的结果来看，数字化制造平台帮助3D打印实现从1到n的指数化加速发展历程。

Carbon的数字化制造发展在今年体现得尤为明显：

- 今年1月，福特宣布通过Carbon的设备为F-150，福特野马和福特福克斯生产替换零。

- 2月，Carbon宣布与Riddell合作，为SpeedFlex Precision Diamond橄榄球头盔生产首款数码头盔衬垫。

- 2月下旬，Carbon推出了最新的3D打印机L1。L1的构建体积是其第一代产品的10倍，专为即时大批量生产而设计，允许Carbon用户同时打印多个零部件。

- 3月，Carbon发布了业界首个用于牙科和口腔正畸实验室的全集成数字化制造平台。Carbon还宣布了其他合作伙伴关系，以扩大其FDA批准的牙科材料产品组合。

通过在Carbon的用户阿迪达斯、福特、兰博基尼和Riddell等公司的应用，Carbon不仅取得了令人瞩目的市场份额增长。Carbon在了解生产的痛点的同时，获得了一定的解决痛点的经验，推出为大批量生产集成化的数字化制造平台，这一切将有望推动3D打印从小众迈向主流制造技术，改变世界。

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图片：SEC上Carbon提交的融资计划

 25亿美金的空前估值

Carbon利用其专有的数字光合成技术，将3D打印技术引入制造业，为阿迪达斯提供一系列定制运动鞋制造设备与材料。

视频：运动鞋的数字制造趋势

在此前2018年的D轮融资后，Carbon的估值为17亿美元。据 的市场研究，如果完成E轮的3亿美金融资，Carbon可能达到25亿美元的估值。

Carbon以往的投资者阵营相当豪华，包括欧特克，银湖资本、红杉，强生，富达，通用电气，Hydra Ventures和阿迪达斯等，从这些投资者手中，CarbonA轮到D轮共筹集了总计4.22亿美元（不包括E轮的新一轮资本）。

Carbon希望帮助设计师和制造商提高效率，降低成本，减少能源和材料浪费。在Carbon的创始人兼首席执行官Joseph DeSimone的领导下，Carbon为行业创造了新的标准。为了继续推动Carbon的技术获得更广泛的采用，推动全球增长的3D打印业务，Carbon发起了新一轮的融资。

 解码独角兽特质

根据 的市场观察，目前在3D打印行业所出现的3家独角兽企业，Carbon, Formlabs, Desktop Metal无一不是面向制造市场而不是原型领域，这是这三家企业迅速获得资金的一大理由。

视频：未来已来的3D打印用于制造

第二个重要的特点是这三家企业均获得了其用户的投资，通过用户的背书，获得投资人的信任，这也是成就独角兽企业的另一个显著特点。

另外一个特点就是炫目的创始人团队了，这三家公司在材料、软件、硬件等学科具备深厚的技术功底。Carbon, Formlabs, Desktop Metal的创始人团队都有着耀眼的科研背景。简单概括来说，Carbon之于弗吉尼亚理工，Formlabs之于哈佛大学，Desktop Metal之于麻省理工。

最后，从文化特点来说，这三家独角兽企业都具备了成长型思维的特质：欢迎挑战、拥抱变化、总是寻找机会、认为凡事皆有可能、珍视反馈主动学习、喜欢探索新事物、敢于挑战，认为每一次失败都是一堂课。

此外，有趣的是，在两家独角兽企业Desktop Metal和Formlabs的投资方名单中， 还有一个意外的发现，那就是中国的深圳创新投资集团均在其中。这或许值得国内其他投资企业借鉴。

参考资料：1. https://www.sec.gov/Archives/edgar/data/1648978/000164897819000001/xslFormDX01/primary_doc.xml

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在IDS 2019 科隆口腔展所展示的3D打印技术中，感受到3D打印技术在口腔数字化加工领域的几种发展趋势：

-3D打印技术在牙科最终产品生产中的应用增加，从最常见的3D打印金属牙冠、可摘义齿支架，进一步扩展到3D打印种植牙的制造。光聚合3D打印技术由制造牙模、铸造模型、手术辅助工具等间接性的应用，扩展至生产最终口腔产品的应用，这得主要得益于口腔3D打印新材料的发展。

-老牌著名口腔企业从初期的试水3D打印，进入到发力阶段，他们持续投入3D打印技术，并推出新材料与新设备；

-3D打印速度进一步提升。

本期， 盘点了其中几种具有代表性的技术以及技术背后的发展动向。

“3D打印技术是数字化牙科加工中的“全能选手”，先进的牙科加工企业若要实现全流程数字化，使用某一种或几种3D打印工艺几乎是无法避免的。-《3D打印与工业制造》。”

3D打印与牙科行业白皮书2.0

 制造最终产品的光聚合3D打印技术

 BEGO 陶瓷冠、嵌体3D打印技术

贝格（BEGO）的最新技术亮点是用于制造长期牙冠的3D打印材料-VarseoSmile Crown。这是BEGO 的第一款用于制造永久性单冠、嵌体的3D打印材料，是一种陶瓷填充混合材料。

图：BEGO 3D打印设备

BEGO 与合作伙伴Nexa3D 推出了大型牙科3D打印设备Varseo XL，BEGO 表示，与同类设备相比这款设备的打印面积和打印速度都有显著提升。凭借这些功能，BEGO将该系统称为“最具生产力和经济性的牙科3D打印机” 。

Varseo XL 采用了Nexa3D专有的润滑剂子层光固化（LSPc）和结构光矩阵技术，以高达1厘米/分钟和2700毫升/小时的速度制造三维产品。Varseo XL 兼容BEGO 的全系列牙科树脂材料，适用于手术导板，托盘，永久性修复体，牙桥，牙冠，手术导板和CAD / Cast 的制造。

在此之前，Nexa3D推出了大幅面SLA 牙科3D打印设备NXE400 3D打印机。NXE400和Varseo XL都是为牙科技工所的专业人士设计的，他们希望将牙科技工所的生产率提高30倍。由于BEGO和Nexa3D的合作，BEGO将通过其不断增长的牙科经销商网络在未来12个月内将Varseo XL商业化。

 Formlabs 数字义齿材料

如今，全球每年生产5000万只假牙，但只有1％使用数字工具生产。 传统的义齿制造是一项复杂的手工技艺，牙科技工所培养熟练掌握这一技术的技术人员周期很长。

Formlabs 针对这项应用推出了数字化解决方案Formlabs 数字义齿（Digital Dentures），希望以高效、经济的3D打印义齿解决方案来扩大义齿的生产。根据Formlabs 的计算结果，3D打印全口义齿的材料成本约为每件10美元，而使用传统义齿卡和丙烯酸则为50美元。

Formlabs 数字义齿解决方案包括两种II类医学3D打印材料，一种是义齿基托树脂，另一种是义齿树脂。这些材料具有长期生物相容性，可用于全口义齿的3D打印。

除了在经济性方面的优势，数字义齿解决方案与传统义齿制造工艺最显著的不同是，减少对人工经验的依赖，通过数字化技术获得准确、一致、高质量的结果。

 Carbon 与口腔企业合作开发新材料

口腔产品制造商Keystone Industries和3D打印独角兽企业Carbon合作优化了Keystone正在申请专利的KeySplint Soft™3D打印树脂。该材料可用于夜间防护和咬合夹板的直接制造。

图：Carbon KeySplint Soft™材料

KeySplint Soft™预计将成为第一款用于夜间防护和咬合夹板直接制造的FDA-510k认证3D打印树脂。KeySplint Soft™结合了保护牙齿所需的强度和韧性，增加这类产品定制的灵活性，在保证患者舒适度的情况下兼具透明和美观的外观。根据Carbon, 通过这款材料3D打印的夹板不易碎，并且耐磨、耐污，可抛光并且易于患者进行清洁。该材料具有两年的保质期和长期颜色稳定性。

除了这款用于生产的3D打印树脂材料，Carbon 还有一款用于义齿制造的树脂材料Dentsply Premium。

在口腔加工数字化的趋势下，将牙科3D打印设备与牙科诊所和技工所的数字化扫描设备、设计系统进行衔接，打造自动化工作流程是尤为重要的。Carbon 最近对软件进行了升级，从而优化自动化工作流程，并实现牙科产品加工的可追溯性。Carbon 的工作流程可以和牙科诊所、机工所常用的CAD/CAM 系统相兼容，例如3Shape，exocad和AvaDent。

 结合3D打印和铣削优势的种植牙加工技术

奥地利的口腔种植学家Mario Kern博士开发了创建金属3D打印种植牙基台的专利工艺-扩展解剖平台（EAP）工艺。

这种工艺中的涉及的种植牙基台加工方法是GE Additive的牙科混合技术，该技术结合了金属3D打印和CNC铣削，结合了增材制造和铣削技术的优势，可以最大限度地利用两种制造技术。

图：EAP 工艺制造的3D打印钛合金种植牙基台

根据Kern博士的说法，越来越多的患者选择通过种植牙进行口腔修复，但这导致了种植体周围炎的增加。这是一种传染性口腔疾病，该疾病将使种植牙周围的牙龈和骨结构发炎，导致植入物周围的组织萎缩，最终导致金属基台暴露出来。

图：EAP 工艺制造的3D打印钛合金种植牙基台

为了解决这个问题，牙科技师使用陶瓷基台来覆盖暴露的金属，但这不是永久性的解决方案，因为陶瓷很容易变松。 因此，创建EAP工艺是为了生产具有自然美感的更具生物相容性的基台。

Kern博士使用选区激光熔化3D打印设备制造基台，基台中具有窄壁结构。然后使用5轴铣削设备进一步加工基台。 3D打印的钛合金边缘也包含在通过EAP工艺设计的基台上。这一结构是可修改的，并且消除了通过粘合剂基底与植入体相连的需要。

金属3D打印基台的表面更易于细胞附着。Kern博士表示，光滑的表面使细胞附着困难，粗糙的表面容易滋生细菌。 通过EAP工艺设计与制造的基台，表面的粗糙度为0.2μm，对于细胞生长来说是一种理想的粗糙度。

除此之外，Kern博士在EAP 工艺研发中得出的结论是金属3D打印的基台比使用相同材料制造的铸件具有更好的冶金性能，使用EAP制造的基台的最终产品密度为99.6％。

 深化3D打印解决方案的传统口腔企业

如果说在两年前，BEGO、普兰梅卡等著名老牌口腔产品制造商向市场展示的3D打印技术仅是一种市场“试水”行为，那么 认为，时隔两年后的今日，这些口腔业巨头企业从对3D打印技术的“试水”期，进入到了发力阶段。

看到了BEGO丰富了3D打印“家族” 中的产品，设备的应用细分更为全面，包括金属3D打印设备和多款针对不同细分应用的光固化3D打印系统、材料。这些技术的应用渗透至口腔修复、口腔正畸产品的设计以及最终产品制造领域，BEGO的3D打印技术呈现出将这些口腔产品的制造全盘“3D化”的趋势。

 普兰梅卡椅旁3D打印系统

口腔设备制造商普兰梅卡将3D打印设备的速度进行了提升，推出了全新3D打印设备 Planmeca Creo™ C5，该设备的定位是牙科诊所椅旁口腔数字化加工技术。这台设备具有较高自动化水平，根据普兰梅卡，该设备预编程和优化的材料参数以及自动嵌套功能，将确保每次都能获得可预测的高质量3D打印结果。由于无需手动设置或校准，打印就像按下按钮一样简单。普兰梅卡希望这一3D打印技术能够成为行业游戏规则的改变者。

当然，普兰梅卡作为一个同时拥有口腔影像设备、设计软件和加工设备的老牌综合性口腔产品供应商，最具竞争力的优势不在于推出3D打印设备，而在于能够将其3D打印技术作为数字化加工的一个环节，融入从口腔诊断，到口腔产品设计、加工的完整口腔数字化流程中。根据 的市场观察，普兰梅卡的3D打机与Planmeca Romexis®软件能够无缝集成，为牙科应用的3D打印提供了简单的工作流程。

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2月11日，Carbon宣布与意大利超级跑车及超级运动型多功能车制造商兰博基尼建立战略合作关系。兰博基尼将通过Carbon的数字光合成(DLS®）3D打印技术为其SUV 汽车生产轻量化、耐用的最终零部件。

 获得更高产品设计自由度

兰博基尼首批采用数字光合成3D打印技术的生产零件包括一种新型燃料盖和一种风管分体零件，这两种3D打印零件用于兰博基尼的Urus SUV 车型中。

Urus SUV的3D打印燃料盖。

兰博基尼对其汽车中的零部件进行了广泛研究，发现其中有许多零部件是可以通过3D打印技术进行制造的，与Carbon 的合作将促进兰博基尼汽车零部件的智能、高效生产，加快产品的上市时间。

Urus SUV的3D打印风管分体零件。

根据 的市场观察，兰博基尼应用3D打印技术不仅是出于对加快产品研发的考虑，更具有深远影响的是，兰博基尼将获得更多的汽车零部件设计自由度，从而对部分零部件进行重新设计。

根据 的了解，兰博基尼与大众汽车电子研究实验室密切合作，对多款汽车内饰件、配件进行设计优化，研发出轻量化的、耐用的零部件。兰博基尼可以使用Carbon 的数字光合成3D打印技术和环氧树脂（EPX）82材料实现这些优化零部件的批量化生产。

Carbon 公司表示，汽车行业为3D打印技术提供了规模化生产的应用潜力，Carbon的数字化制造解决方案则使得兰博基尼等汽车制造商能够自由地设计并制造出更好的汽车零部件。

  Review

Carbon 以其高速3D打印工艺和高性能树脂打印材料而著称。除此之外，根据 的市场观察，Carbon 正在围绕着有产业化潜力的应用开发数字化制造解决方案，包括3D打印设备、软件和打印材料，并紧锣密鼓的与汽车、体育产品、牙科等制造领域的专业制造商建立战略合作关系。

 汽车零部件制造

在汽车制造领域，Carbon 与福特汽车之间已建立了密切的合作。2015年，福特开始与Carbon合作，双方近日展示了第一批通过Carbon 数字光合成3D打印技术生产的汽车零部件，包括：福特福克斯空气调节系统HVAC的杠杆臂零件，福特猛禽F-150的辅助插头，以及福特野马GT500电子驻车制动器支架。延伸阅读：Carbon 展示第一批为福特汽车生产的塑料3D打印零件

 缓冲结构在体育产品制造中的应用

体育产品制造是Carbon 3D打印技术另一个重要的产业化应用方向。在这个领域中，已经开发出来的应用是批量制造运动鞋中底。Carbon 与阿迪达斯建立了战略合作，阿迪达斯在2017年推出的Futurecraft 4D跑鞋，就是采用Carbon的技术制造的。

这其中，Carbon3D打印的弹性结构可以取代通常用于生产运动鞋中底的EVA泡沫。根据Carbon公司，Carbon和阿迪达斯将鞋类的功能性能推向了一个新的高度。鞋中底在脚后跟和前脚有着不同的点阵结构，以满足跑步时脚部的区域的不同缓冲需要。延伸阅读：Carbon的3D打印结构如何对泡沫塑料行业带来冲击？

Carbon 通过3D打印技术所制造的缓冲结构，还被应用于运动保护头盔制造领域。就在近日，Carbon 宣布已与著名运动头盔制造商Riddell建立战略合作，双方合作打造了橄榄球头盔Diamond的数字化定制平台。

该平台采用Carbon 的技术，基于Riddell的Precision-Fit头部扫描数据，可实现头盔内衬的定制化设计。头盔内衬结构使用Carbon Lattice Engine 软件生成，该软件利用物理模拟和优化技术来调整结构，以进一步管理线性和旋转冲击能量。每个头盔由超过14万个单独的微型支柱组成，以减轻冲击力，同时提供出色的舒适性和贴合性。

头盔内衬结构设计完成后，采用Carbon 的数字光合成3D打印技术和高阻尼弹性树脂材料进行制造。

 牙科专用材料与数字义齿加工解决方案

2019年1月Carbon 宣布了和牙科制造商Dentsply Sirona 之间建立的合作关系，他们将合作开发义齿加工3D打印材料，并为口腔诊所或技工所提供无缝集成的数字化义齿加工解决方案。用于Carbon 数字化义齿加工解决方案的Dentsply Sirona义齿材料将于2019年在美国上市。

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