3D打印在液压歧管以及液压阀芯的制造方面具有独特的优势。主要应用的3D打印技术有选区激光熔化金属3D打印技术，粘结剂喷射金属3D打印技术。
采用传统方式制造液压阀时，首先要从一个金属块开始，通过传统制造方法将金属块修整为所需外形，然后钻出供液压流体流通的内部管路。而想要精确地钻出这些管路非常困难，管路需要在特定点准确交汇，但在一些“盲”钻位置上，管路时常无法精确对准。此外，钻洞时需要开工艺孔并在最后加以密封，这就导致组件有可能在工艺孔的位置发生泄漏。传统液压阀块为规则的长方块状结构，而3D打印液压歧管带给人的最直观印象是不再是规则的阀块，而是一组具有不规则形状的“管道”。经过设计优化的3D打印液压歧管，将显著减轻重量，提高流体流动效率。
当使用传统铸造+CNC机加工制造方法生产时，液压阀芯通常必须由多个机加工部件组装而成。由于需要多个零件组成，制造过程要研究零件加工的每一工序，以确保同轴度、圆跳动和圆柱度的要求，保证零件的合格率。借助3D打印技术，每个液压阀芯都可以作为单个零件而不是多个组件进行整合和打印，由于无需用户输入即可一次打印数千个，从而降低装配劳动力成本。
在第三版《3D打印与液压行业白皮书》中，结合液压传动市场，剖析了3D打印技术在其中的应用优势，揭示3D打印技术在这一细分领域的应用发展趋势。
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