2014中国汽车论坛于4月22日在北京召开，以选择性激光烧结技术著称的德国EOS 公司在论坛期间分享了3D打印技术在汽车和零部件行业的应用。
发言实录：
很高兴有机会跟大家分享3D打印技术在汽车和零部件制造中的应用。我来自与EOS，我们是德国的公司，一直致力于3D技术的开发和应用。
首先给大家介绍EOS的3D打印技术。第二部分是这个技术在行业中的应用。最后给大家介绍3D打印技术在汽车行业的应用。
大家都知道3D打印这个名字，其实它真正的学名叫增材制造，它是用增加材料的方式进行零件的生产。
首先要在电脑上有一个三维模型，可以进行建模的处理。这个显示的是汽车零部件的外壳，视频里可以进行二维的截面，进行分层。这个数据再通过软件输送到设备集材领域。通过滑动，可以看到每个截面的情况。这个就是加工过程，通过铺粉、激光烧结工艺来制造。这个粉末是尼龙粉末。如果是做金属零件，就是用金属的粉末。激光从上面照下来，读取的就是你刚才做二维截面的信息，对一个截面进行选择性的烧结或者是选择性的临摹。这一层做好以后再制作第二层，再铺粉，再做第三层。加工平台可以下沉，下真的高度可以人为控制，它跟加工工艺的精度相关。
这个零件是埋在粉末里面，只要把粉末去除，就可以得到实体零件。这些粉末还可以回收再利用，减少成本。
我们公司是德国公司，总部在慕尼黑，1989年成立，一直致力于做选择性激光烧结的技术。迄今为止，在全球的销售量是1500台左右，主要市场在欧洲。我们发现中国大陆的市场需求增长很快。
我们的设备可以做塑料材料的3D打印机，从100到396到P800，基本上是按尺寸大小进行排列。
我们可以用尼龙材料，由于工业要求，要增加强度和韧性，还可以在粉末里增加玻璃纤维或者是铝粉和碳纤维，在汽车行业用的比较多的是直接用TVE2的粉末，以及添加玻璃纤维。
除此之外，还有金属的3D打印机。金属的可以做不锈钢或者是实体钢，这种材料是用在模具行业，直接可以3D成形。第二种材料是不锈钢。这些材料也决定了它的应用，比如在航空航天、模具行业、汽车模型制造。
快速原形制造在二三十年之前就已经开始。到目前更多的应用，尤其在航空航天、医疗、模具、汽车行业。
3D打印解决什么样的问题。最关键的还是大大缩短时间成本。从产品的设计研发到打样、测试和投放市场，可以减少时间成本。通过设计的优化，可以进行功能的集成，以前是二三十个零部件实现一种功能，现在可以通过功能的集成、设计的优化，只用一种零件就可以实现全部功能，这种零件的内部结构有可能非常复杂，而且可以实现轻量化设计，非常适合3D打印。
这是我们的国外客户，汽车行业的奥迪、福特、大众、宝马都在使用我们的设备。除此之外还有一些服务提供商，这些提供商是用我们的设备生产加工大型公司的样件。还有航空航天、医疗、实验室会应用我们的设备。
下面给大家介绍一个汽车行业的应用案例。这个是FKM公司用我们的原形制造设备生产的油箱，这个油箱是一体设备，从设计到最终成形只需要4天。第一天是进行建模，再经过数据处理，只需要15分钟。在机台上进行快速制造或者3D打印，只需要33个小时。第三天、第四天，等这个零件进行冷却，进行后处理、去粉。第四天可以拿到一个样件。在设计研发过程中，可以很快地得到一个样品，测试它的功能性。这个样品不仅可以满足外观的需要，它的机械性、气密性和装配性能都可以进行测试。时间成本缩短75%，成本减少25%。
捷豹公司在很久之前就用我们的设备进行原形制造，像保险杠里面的复杂装配件的快速原形制造，可以测试装配功能设计和实际之间的差异。这个是直接应用在F1方程式赛车上的，这是具有空气动力学要求的零部件，是用我们的P系列，是用塑料设备生产的。还有F1方程式赛车方向盘的原形设计，也是用我们的设备进行3D打印。沃尔沃也是用我们的设备，采用尼龙粉末，快速地得到方向盘的设计原形。因为这种技术可以很快地得到样品，可以比较不同的设计方案。
在打印3D方向盘的时候，做四个方向盘只需要1天的时间，而且每个方向盘都不一样。
也有公司用我们的设备做电器管路的设备，用的材料是尼龙添加玻璃纤维，它的拉伸容量和拉伸强度已经可以满足功能测试的要求。大众汽车也在概念汽车中用不锈钢材料生产变速杠。
这是一家公司用金属材料生产活塞。这个活塞从外观来看跟普通活塞是一模一样的，关键的不同点是活塞内部有很多冷却水雾，
它的重量从121克减轻到76克。
除此之外，我们还在汽车零部件行业有所应用，主要是在注塑模具、注塑模芯的设计、模具的修复、拉伸铸造、快速模具。
这也是我们的一位国外客户做的，这个发动机外壳是注塑成形。模芯的冷却水路是直的，可以制造。这个直的水路有几个特点，第一是冷却时间比较长，在温度到达的地方可以迅速冷却。模芯的表面温度会有很好的控制，可以在外表面进行异形水路的控制，使注塑零件的内应力控制得到改善。
（ 转载自机经网）
